Det är något som företaget Norma testar. I värmländska Åmotfors har Norma tillverkat ammunition för jakt och sportskytte sedan 1902. Med över ett sekel av hantverk, precision och kvalitet i ryggen är företaget ett självklart namn bland sportskyttar och jägare världen över. Men det är inte bara historien som bär företaget framåt. I produktionslinan pågår just nu en tyst men kraftfull förändring – driven av 3D-printing.
Det handlar inte om att printa ammunition, utan om att skapa formar, verktyg och komponenter som används i produktionsprocessen. En modern teknik som visat sig vara både tids- och kostnadseffektiv – och som dessutom vuxit fram organiskt inifrån verksamheten.
– Jag tyckte mig se behovet redan 2017, berättar Patric Crafoord, konstruktör på Norma. Vi hade komponenter som var svåra att fräsa fram, tog lång tid och krävde flera uppspänningar. Då testade vi att skriva ut delar som klypor, schampluner och hållare med en FDM-skrivare. Det visade sig spara både tid och pengar direkt.
Byggs upp lager för lager
FDM är den vanligaste typen av skrivare och förkortningen står för Fused Depostion Modeling. Det betyder att tekniken, lager för lager, bygger upp formen från grunden. Det spar material jämfört med traditionella metoder, där formen ofta skapas genom att ta bort material genom svarvning och fräsning – vilket genererar spill.
Schamplunerna som Patric Crafoord nämner är visuella mätverktyg som säkerställer att projektiler håller rätt form – och var en av de första komponenterna som 3D-printades. Sedan dess har tekniken spridit sig över produktionsgolvet.
Christian Albinsson och Patric Crafoord på Norma.
– Idag utvärderar vi olika material och tekniker för en typ av klypa som vi idag köper ifrån Schweiz. Det kommer att ligga till grund för ytterligare investeringar av 3D-skrivare. Vi ser att kostnaden kan minska till en tiondel, samtidigt som vi slipper långa leveranstider, säger Christian Albinsson, maskinkonstruktör.
Att det fungerar så bra hos just Norma är ingen slump. Framgången vilar till stor del på ett genuint intresse hos medarbetarna.
– Både jag och Christian hade ett personligt intresse för 3D-printing redan innan. Det gjorde att vi kunde driva utvecklingen internt, och att tekniken kunde växa organiskt, säger Patric Crafoord.
Christian Albinsson fyller i:
– Vi ser att användningen ökar. Den nya skrivaren vi köpte in går dygnet runt och vi behöver investera i fler. Det är ett tydligt tecken på att tekniken fyller ett verkligt behov.
Snabba anpassningar för marknadens behov
Och behov finns det gott om. Med över 150 olika hylsor och ett 70-tal kulor i olika kalibrar är Normas produktflora bred. 3D-printing gör det möjligt att snabbt anpassa och producera nya hjälpmedel och formar, utan att behöva vänta på extern tillverkning.
– Vi kan designa om en komponent och ha den klar för test på en halvtimme. Tidigare kunde det ta dagar, säger Patric Crafoord.
Men trots teknikens möjligheter ses 3D-printing inte som en ersättning för traditionella metoder – snarare ett komplement.
– Fräsning och svarvning har fortfarande sin plats. Det handlar om att hitta var respektive teknik gör mest nytta, säger Patric Crafoord.
Vill hitta nya material och tekniker
För Norma har 3D-printing redan inneburit ett rejält kliv framåt. Nästa steg är att sprida kunskapen vidare inom organisationen och fortsätta utvärdera nya material och 3D-tekniker, för att möta framtidens krav.
– Vi tror att vi kommer se ett skifte i hur vi organiserar arbetet kring det här. I dag är det vi konstruktörer som sköter skrivarna. I framtiden kommer det troligtvis vara en del av vår verktygsavdelning, säger Christian Albinsson.
Liksom Norma är det fler industriföretag som testar nya och mer effektiva produktionsmetoder, för att stärka sin leveranssäkerhet och möta ökande hållbarhetskrav. I Norra Mellansverige driver de innovationstödjande aktörerna flera initiativ för att hjälpa företagen att öka sin säkerhet och stärka sin innovationskapacitet. Ett av initiativen är On Demand, där Sustainable Steel Region är en av initiativtagarna.
– Norma är ett väldigt bra exempel på ett företag där utveckling och affärsnytta går hand i hand. Hos Norma möts över 100 års ingenjörskonst med modern additiv tillverkning, säger Nicklas Tarantino, projektledare på Sustainable Steel Region och projektet OnDemand.
